پیسنے والے پہیوں کے ساتھ پیسنے میں خروںچ کو متاثر کرنے والے نو بڑے عوامل

پیسنے والے پہیوں کے ساتھ پیسنے کے عمل کے دوران خروںچ نے ہمیشہ پیسنے والے پہیوں کے بہت سے صارفین کو پریشان کیا ہے۔ خروںچ نہ صرف ورک پیس کی سطح کے معیار کو متاثر کرتی ہے بلکہ اس کی سروس لائف اور کارکردگی کو بھی کم کر سکتی ہے۔ اس مسئلے کا سامنا کرتے ہوئے، بہت سے پروسیسرز نقصان میں محسوس کرتے ہیں، یہ نہیں جانتے کہ اسے کہاں سے حل کرنا ہے۔ یہ مضمون پیسنے والے پہیوں کے ساتھ پیسنے میں خروںچ کی وجوہات پر غور کرے گا اور آپ کو اس مسئلے کو حل کرنے اور پروسیسنگ کے معیار کو بہتر بنانے میں مدد کے لیے عملی حل کا ایک سیٹ فراہم کرے گا۔ خروںچ پیسنے کی کئی ممکنہ وجوہات ہیں، اور درج ذیل اہم عوامل ہیں:

پیسنے والے پہیے کا غلط انتخاب:پیسنے والے پہیے میں استعمال ہونے والی کھرچنے والی قسم اس کی پروسیسنگ کی کارکردگی اور سطح کے معیار کو متاثر کرنے والے اہم عوامل میں سے ایک ہے۔ اگر منتخب کردہ کھرچنے والی قسم ورک پیس کے مواد سے میل نہیں کھاتی ہے یا مخصوص پروسیسنگ حالات کے لیے موزوں نہیں ہے، تو یہ خروںچ کی نسل کا باعث بن سکتی ہے۔

کھرچنے کی ٹوٹ پھوٹ:جب کھرچنے والا ٹوٹنے والا ہوتا ہے، تو دانے پیسنے کے عمل کے دوران ٹوٹنے کا خطرہ رکھتے ہیں، جس سے فاسد ذرات بنتے ہیں۔ یہ ذرات ورک پیس کے ساتھ رابطے میں ہونے پر اضافی کاٹنے والی قوتیں پیدا کرسکتے ہیں، اس طرح ورک پیس کی سطح پر خروںچ یا خراشیں رہ جاتی ہیں۔ اس طرح کے خروںچ نہ صرف ورک پیس کے ظاہری معیار کو متاثر کرتے ہیں بلکہ اس کی خدمت کی کارکردگی اور زندگی کو بھی نقصان پہنچا سکتے ہیں۔

پیسنے والے پہیے کی کم یا ناہموار سختی:کم سختی کے ساتھ پیسنے والا پہیہ پیسنے کے دوران دانے گرنے کا سبب بن سکتا ہے، جس سے ورک پیس کی سطح پر خراشیں رہ جاتی ہیں۔

پیسنے والے پہیے کی ناہموار سختی بھی اناج کے نقصان کا باعث بن سکتی ہے، جس سے خروںچ کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

گرٹ سائز کا غلط انتخاب:گرٹ سائز کا انتخاب پیسنے کے عمل کے دوران کاٹنے والی قوت اور پیسنے والی پہیے کی کام کرنے کی حالت کو براہ راست متاثر کرتا ہے۔ جب گرٹ کا سائز بہت بڑا ہوتا ہے، تو دانے ضرورت سے زیادہ کاٹنے والی قوت پیدا کر سکتے ہیں، جس کی وجہ سے ورک پیس کی سطح پر گہری خروںچ پیدا ہو جاتی ہے۔ جب کہ جب گرٹ کا سائز بہت چھوٹا ہوتا ہے، اگرچہ یہ سطح کی تکمیل کو بہتر بنا سکتا ہے، لیکن یہ پیسنے والے پہیے کے بند ہونے، پیسنے کے اثر کو متاثر کرنے، اور بالواسطہ طور پر ورک پیس کے خروںچ کے امکان کو بڑھا سکتا ہے۔ اس لیے، پیسنے والے پہیے کے گرٹ سائز کو صحیح طریقے سے منتخب کرنا پیسنے کی پروسیسنگ کے معیار کو یقینی بنانے اور ورک پیس کے خروںچ سے بچنے کے لیے بہت ضروری ہے۔

پیسنے والی وہیل کلیمپنگ کے مسائل:اگر پیسنے والے پہیے کو مضبوطی سے بند نہیں کیا جاتا ہے، یا اگر مین شافٹ پہنا جاتا ہے، تو پیسنے کے عمل کے دوران پیسنے والا پہیہ ہل سکتا ہے یا اچھل سکتا ہے، اس طرح خراشوں کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

پیسنے کے پیرامیٹرز کی غیر معقول ترتیب:اگر پیسنے کے عمل کے دوران کاٹنے کی رفتار، فیڈ کی شرح، اور پیسنے کی گہرائی جیسے پیرامیٹرز غلط طریقے سے سیٹ کیے گئے ہیں، تو وہ پیسنے والے پہیے اور ورک پیس کے درمیان رگڑ کو بڑھا سکتے ہیں، جس سے خروںچ پیدا ہو سکتی ہے۔

ناکافی یا ناپاک کولنگ سیال:ناکافی ٹھنڈک سیال کی وجہ سے خروںچ کی وجہ بنیادی طور پر یہ ہے کہ پیسنے کے عمل کے دوران، کولنگ سیال پیدا ہونے والی گرمی کو مکمل طور پر ختم کرنے میں ناکام رہتا ہے، جس کی وجہ سے ورک پیس اور پیسنے والے پہیے کا درجہ حرارت بڑھ جاتا ہے۔ زیادہ درجہ حرارت پر، ورک پیس کے مواد کی سختی کم ہو جاتی ہے، جس سے یہ خروںچ کا زیادہ شکار ہو جاتا ہے۔ ایک ہی وقت میں، زیادہ گرمی پیسنے والے پہیے کی خرابی یا نقصان کا باعث بھی بن سکتی ہے، جس سے اناج کی تقسیم ناہموار یا پھیل جاتی ہے، اس سے خروںچ کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔ لہذا، خروںچ سے بچنے کے لیے ٹھنڈک سیال کی مناسب فراہمی بہت ضروری ہے۔

جب ٹھنڈا کرنے والا سیال ناپاک ہو تو اس میں نجاست، ذرات یا تلچھٹ شامل ہو سکتے ہیں۔ ان آلودگیوں کو پیسنے کے عمل کے دوران ورک پیس اور پیسنے والے پہیے کے درمیان لایا جا سکتا ہے، جس سے ورک پیس کی سطح پر خروںچ یا خراشیں بنتی ہیں۔ یہ نجاست عمر بڑھنے، آلودگی، یا کولنگ فلوئڈ کی غلط دیکھ بھال کی وجہ سے ہوسکتی ہے۔ وہ پیسنے کے عمل کے استحکام اور ہمواری میں خلل ڈال سکتے ہیں، جس سے ورک پیس پر سطح کو نقصان پہنچتا ہے۔ لہذا، ٹھنڈا کرنے والے سیال کو صاف رکھنا ضروری ہے تاکہ ورک پیس کے خروںچ سے بچ سکیں۔

ورک پیس کی سطح کی خراب حالت:جب ورک پیس کی سطح کی حالت خراب ہوتی ہے، جیسے تیل کے داغ، آکسائیڈ کی تہوں، زنگ یا دیگر آلودگیوں کی موجودگی، تو یہ نجاست پیسنے کے عمل کے دوران پیسنے والے پہیے کے ساتھ رابطے میں آجائے گی، جس سے پیسنے کے درمیان رگڑ کے گتانک میں اضافہ ہوگا۔ وہیل اور ورک پیس، اس طرح خروںچ کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔ اس کے علاوہ، ناہموار سطح بھی پیسنے کے عمل کے دوران ناہموار کاٹنے والی قوتوں کا سبب بن سکتی ہے، جس کے نتیجے میں ورک پیس پر خراشیں پڑتی ہیں۔ لہذا، ورک پیس کی سطح کو صاف اور ہموار رکھنا سکریچ کے مسائل سے بچنے کی کلید ہے۔

پچھلے عمل سے ضرورت سے زیادہ سطح کی کھردری:اگر پچھلے عمل میں پیسنے کی مقدار کم ہے، تو یہ کسی نہ کسی طرح پیسنے کے نشان چھوڑ سکتی ہے۔ یہ نشانات اگلے عمل میں خراشوں کا ذریعہ بن سکتے ہیں جس سے خراشوں کا خطرہ بڑھ جاتا ہے۔

پیسنے والے پہیوں کے ساتھ پیسنے کے عمل میں خروںچ ایک عام معیار کا مسئلہ ہے، لیکن اعلی معیار کے پیسنے والے پہیوں کے استعمال، پیسنے کے پیرامیٹرز کو بہتر بنانے، ورک پیس کی سطح کو پہلے سے علاج کرنے، اور ٹھنڈک اور چکنا کرنے کو مضبوط بنا کر انہیں مؤثر طریقے سے کم کیا جا سکتا ہے۔ اصل آپریشنز میں، مخصوص حالات کے مطابق ٹارگٹڈ حل تیار کیے جانے چاہئیں تاکہ پیسنے کے معیار کو مسلسل بہتر بنایا جا سکے۔ ایک ہی وقت میں، پیسنے کے عمل کی نگرانی اور معائنہ کو مضبوط بنائیں تاکہ معیار کے مسائل جیسے خروںچوں کا فوری طور پر پتہ لگایا جا سکے اور ان سے نمٹنے کے لیے، پروسیسنگ کے معیار اور ورک پیس کی کارکردگی کو یقینی بنایا جا سکے۔